利益向上のお悩み

利益の向上を妨げる病気

利益が上がらない製造業の病気です。
こんな病気が流行っていて、かつ慢性化の傾向が見られます。
早々に治療が必要です。

主な病気には次のようなものがあります。

利益不足症候群
   極端に悪いところがあるとも思えないのに、利益が上がらない。
出荷遅延症
   度々出荷の遅延が発生する。
スループット長期化症
   同業他社に比べて、受注から出荷までの時間がかかりすぎる。
在庫過多・不足症
   部品在庫が多い。また、使用したい部品が無い。
仕掛滞留症
   工程に仕掛が滞留している。
効率低下症
   スムーズに業務が流れない。
意志疎通硬化
   指示が伝わりにくい。

治療法

1.問診(症状の確認)
   経営者(層)に具合が悪い部分の問診をします。
2.検査(病気を特定する)
   現状を目に見える形にし、不具合の箇所を特定します。
3.治療
   治療には2種類あり場面に応じて取り混ぜて対応します。
   ・対処療法(痛みを止める、熱を下げる等)
     極端に悪い部分に対処します。
     現象を改善しますが、根本の原因を直すことはできません。
   ・治療(原因を取り除きます。)
     対処療法(現象)の原因を探り、原因を取り除きます。
     ※原因を追究するために、時間がかかることが多々あります。
4.治療計画
   治療を行うため、患者様と充分に話し合いスケジュールを立てます。
   患者様の体力、アレルギー、習慣を充分に考慮した計画を立てます。

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業務改善による利益の向上

コラム「利益が思ったように上がらない」にある問題を解決します。

業務上の
・無駄をなくす。
・特定の人に依存する(属人化)の排除
・現場の状況が誰でもいつでも見えるようにする。

どうやってにお答えします。
1.あるべき姿の創造
2.実態の把握
3.実態の分析
4.改善策の制定
5.改善策に実施
6.改善の評価
具体的には
1.あるべき姿の創造
 経営者との面談を行いあるべき姿を導き出します。
社員に徹底する方法を考えます。
2.実態の把握
「あるべき姿」と現状のギャップが解決すべき問題です。
現状が把握できていない企業のいかに多い事か?
現状をきちんと把握できれば、かなりの問題が解決します。
  つまり、あるべき姿とは程遠い問題が存在している場合がほとんどです。
大切なのは、目に見える形にすることと客観性を持つこと。
※この辺は弊社のノウハウをご提供する事で解決への道筋が見えるようになります。
3.実態の分析
現状が見えたなら、それを評価します。
すぐに解決できる(解決方法も見えている)ものと、今後対策を立てて改善すべき
物とに分けます。
※さらなる調査が必要になる場合が多い。
4.改善策の制定
改善策とスケジュールを策定します。
5.改善策の実施
   文字通り、改善の実施を行います。
6.改善の評価
   改善を実施した後に、その成果を評価します。

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原価による診断

原価を用いて問題点を診断します。

基本的な考え方
利益を向上させるためには原価を低減させる必要があります。
釈迦に説法となりますが
販売価格は市場で決まります。従って利益を向上させるためには
原価を低減させることが必須となります。
※在庫回転率も合わせて考慮が必要となります。

原価には販売に伴うものと、製造に伴うものが
ありますが、弊社では製造場面での原価低減についてご支援を
させていただいております。

さて、原価には大別して実際原価と標準原価があります。
より管理的なものは標準原価ですが(実際との差異を分析し原価の管理を行う。)、
為替等で価格の際の変動が激しいものには向かないので実際原価を用いる場合が多いようです。

今までは、なかなか良いシステムなく、かなりどんぶり勘定
と言うお客様もあったようですが、最近ではシステムの機能も
だいぶ向上し期待できるようです。

では、どのように原価管理を行い原価を低減させたらよいか?
と言う事になりますが、
製品、工程別に費用の発生の要因別に分析することが重要です。
要因には
■直接要因として
・原材料費
・直接労務費
等があり
■間接要因として
・間接労務費
・工場運営に必要な
  設備償却費、光熱費、電話代
等があります。
これらを、製品別、工程別に把握することで
原価削減を行うべき具体的な数値目標を取得できます。

ここからが本題です。
今までの事で、原価を削減すべき目標がはっきりしました。
でもこれは原価を削減しようと考えると、現象であり原因ではありません。
原価を削減するためには、この現象の原因、つまり問題点を
探し出し問題を(原因を)解決する必要があります。

問題を解決するには全体のバランスをベースに考える必要があります。
 ボトルネックにより、仕掛在庫が滞留しているようでは在庫回転率が
 悪化します。
 原価だけではなく、在庫(特に滞留:仕掛在庫や原材料)についても
 考える必要があります。

弊社では、この問題分析(原因追求)について、主として
業務運用の在り方からご支援いたします。
生産計画~工場からの出荷までの範囲にわたり
原価削減指標の立て方から業務運用の悪しき習慣や無駄の
削減についてご支援をいたします。

今までの経験から現場では様々な要因により原価低減の進行が滞っている場面を目にしています。
特に、利益を上げている製品とそうでない製品が正確に把握できていないため「売上に対して利益が低い」
や「どこにコストがかかっているかの詳細が見えない。」等です。

このような問題をお抱えのお客様はお声をおかけください。
弊社の方針はコミュニケーションを大切にする事にあります。
まずはお声かけていただき、弊社の考え方をご説明させていただくと
同時に、お困りの内容について差支えない程度にお話しいただきます。
それを受けて、進め方や効果についてのご提案をいたします。
もちろん、無料ですのでお気軽にメールにてお申しつけください。

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弊社の業務内容

お客様に以下のサービスをご提供します。
1.業務改善支援
   現状業務分析サービス
     現状業務の可視化を支援し、業務上の問題点、改善点を抽出します。
   業務改善計画支援サービス
     業務改善計画の立案を支援します。

2.ITシステム導入支援
  システム導入計画の立案を支援します。
  RFP【Request For Proposal】(提案依頼書)の作成を支援します。
  パッケージ選択の支援をします。

サービスの内容
1.業務改善支援
     まずは、経営者に将来像と阻害要因をお伺いします。
     この時点で、担当責任者(役員)を決めて頂きます。
   現状業務の可視化を実施します。
     ・現状業務フローを作成していただきます。合わせて問題意識の調査を実施します。
     ・現状業務フローの説明をしていただきます。問題意識の確認をします。
     ・現状業務の分析を行います。
        現状業務問題点、改善点を抽出し、報告します。
   業務改善計画支援サービス
     業務改善計画の立案を支援します。
2.ITシステム導入支援
     業務改善計画(問題点と改善実施策)を基に、システム要件と業務行件の切り分けを
     支援します。
     システム導入計画の立案を支援します。
     ・RFP【Request For Proposal】(提案依頼書)の作成を支援します。
       手順の摺合せ、様式の決定、内容の確認・・・
     ・パッケージ選択の支援をします

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システム導入や業務改善時に発生するコミュニケーション問題解決

会社名 : 株式会社アッシュ
住所 : 埼玉県さいたま市岩槻区大字小溝765-20 [地図]
TEL : 048-876-9029

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