コラム

 公開日: 2015-12-06 

MRP(Material Requirements Planning)機能が生産効率を変えるわけ

適正な在庫と製造を実現するためのMRP

MRP(Material Requirements Planning)は、日本語で資材所要量計画と呼ばれるもので、資材管理で生産を計画する手法です。生産計画に基づき、部品表と在庫情報から発注すべき資源の量と発注時期を割り出します。以前は資材購買担当者が手作業で行っていたものですが現在、多くの企業ではコンピュータを使い行っています。

MRPは、基本的に必要なものを必要な時に必要なだけ準備するために使われます。これによって適正な在庫を持つことができるようになりますので歩留まりも減り、全体の生産効率が上がると共にコストの削減につながります。

MRPを導入することで生まれるメリット

では次にMRPのおおまかな流れと導入することで生まれるメリットを見ていきます。

1.生産計画を基に部品表を使い、部品別、週別の資材の総使用量を計算
2.現在の在庫情報を基に必要な部品の量を計算
3.資材のリードタイムなどを前提に発注データを作成

MRPを導入することで生まれるメリットの中でも一番大きいのは、少ない人数で効率的な発注作業を行えるようになることです。少品種大量生産であれば資材の数も少なく、月1~2回の発注でもまかなえます。

しかし顧客の多様なニーズに対応するため多品種少量生産が必須となった今、それぞれの資材の必要数量の計算、調達を全て手作業で行うにはとても少人数ではまわせなくなっています。MRPはそういった問題を解消し、最小の人数でも顧客のニーズに対応する生産計画を実現することも可能です。

MRPのもう一つのメリットは、適正な発注の実現によって在庫量を適正にコントロールできることです。経験や勘だけに頼り過剰もしくは過小在庫が常態化してしまうことは資材調達コストの引き上げや在庫管理の無駄を生み出し、結果として生産効率を落とすことになります。MRPによって適正な在庫を保つことで生産効率の向上を目指すことができます。


MRP有効活用の秘訣

MRPは生産管理システムの一部として提供される場合がほとんどです。
MRPの機能を有効に活用するためには、運用ルールをきちんと制定し、在庫や製造実績、使用実績、製造目的以外の在庫使用等、実績情報を正しくシステムに入力することなどがポイントとなってきます。

有効活用していくにはまず、営業、設計、購買など各部門での情報共有を徹底し、共通の部品表を持つことです。この部分の認識が一致していないとMRPを導入したとしても見積もりや手配のミスが出てしまいます。

また在庫管理の徹底も重要です。曖昧な在庫管理によって帳簿上の在庫と実際の在庫が合っていないと、いかにMRPを導入したとしても算出された発注量は間違ったものとなってしまいます。

上記のように社内で情報の共通認識を持つこと、しっかりとした実績管理、在庫管理を行うことはMRPを導入する上での最低条件となります。

あくまでもシステムを運用するのは人ですので、社内での情報共有などにおいて体制を整えておくことが重要です。

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